金屬表面處理中酸洗的注意事項

電鍍產業鏈上，多道工序需要酸洗，酸洗在不同階段其目的是不一樣的，有的是為了去除氧化皮，有的是為了提高工件表面活性，有的是為了縮小尺寸等。

傳 統的酸洗工藝繁瑣、流程長、成本高、能耗大、污染嚴重、勞動條件差等，更為可怕的是對鋼材內在質量產生很大的危害——氫脆。

在鋁材上講煙霧大，環境差，廢水多，腐蝕嚴重。

為此，改進酸洗工藝，采取防滲氫措施，已成為人們關注的問題。

（1）酸洗工藝的改進。鋼鐵表面的銹蝕主要是鐵的氧化物和氫氧化物等，清除這些銹蝕主要是酸類組分借助表面活性劑等的協同作用來完成的，其作用過程大致是溶解和剝落。

為克服酸洗帶來的缺點，作如下改進。

1. 首先降低酸濃度。一般鋼鐵件采用30%~35%HC1（質量分數），除去氧化皮的速度快，但耗量大，酸霧重，對基體的過腐蝕也強，難以保證產品質量。如用低濃度酸洗工藝對降低酸液消耗，改善環境，提高工件表面質量有明顯的經濟效益和社會效益。

   該工藝利用氧化皮的多孔性，在潤濕劑的作用下使酸液迅速滲透到基體與氧化皮的界面上發生Fe+2HC1==2FeC12+H2↑化學反應，利用氫氣的機械剝落作用，達到除去氧化皮清潔表面的作用。

   由于氧化物在稀酸中的反應緩慢，酸性除垢劑對裸露基體的吸附力強，防止了過腐蝕，降低了酸的無用消耗，同時亦減輕了工件滲氫數量。

2. 其次，利用混合酸液的綜合特性。生產上常用鹽酸或硫酸液除銹，但兩者的性能各異，若將鹽酸與硫酸按適當比例配制成混合液，能兼有兩者的功能，既能提高除銹速度，又降低了操作溫度。

3. 再次，采用多功能的高效除油除銹劑。如多功能酸洗除油粉及活化鹽等，這是鋼鐵酸洗工藝的進步。最后，采用特殊的酸洗工藝。針對不同工件的形狀、用途、采取不同的酸洗工藝，就是說酸洗工藝也應該個性化。

(2)防止氫脆的措施
       酸洗過程的滲氫是一個相當復雜的過程，即涉及腐蝕的共軛步驟，又涉及氫在金屬表吸附和析出的以及浸入金屬內部的并、串聯步驟，還涉及到應力腐蝕的深層次問題。

      研究表明，在酸洗條件下，直接進行滲氫的電化學測量是研究酸洗過程滲氫行為的可行方法。(2)為減輕鋼鐵件滲氫程度，可采取如下一些防滲氫措施。

第一，引入多功能的緩抑制。該產品多功能性具有緩蝕與抑霧功能，不僅酸洗速度快，而且阻抑滲氫的功能較強，緩蝕率高。

第二，控制酸洗條件。鋼鐵在酸洗液中的滲氫量與酸度關系不太大，但與酸洗溫度成正比，與酸洗時間的平方根成正比，建議采用酸液濃度較高、酸洗時間很短的酸洗方法。高速鋼淬火件等高強度鋼酸洗更要注意這個問題。控制好酸的濃度、酸液溫洗時間三要素。

第三，防止金屬雜質污染酸洗液。業已查明，當酸洗液中含有P、As、Sn、Hg、Pb、Zn、Cd等金屬雜質時，會促進滲氫量增加，加劇氫脆斷裂傾向。

第四，驅氫處理。是凡經過酸洗工件，最好進行180~200℃×3~4h驅氫處理。如果表面處理產生了滲氫，應在盡可能短的時間內驅趕，使構件不至于因氫脆破壞失效。前航空部為測氫脆曾制訂過標（HB5067）可供參考。

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